Aluminiumoxid-Keramik-Gummi-Verbundauskleidung

Die Aluminiumoxid-Keramik-Gummi-Verbundauskleidung ist in zwei Typen unterteilt: zwei-in-eins und drei-in-eins. Die zwei-in-eins beziehen sich auf die Keramik-Gummi-Verbundauskleidung, während sich die drei-in-eins auf die Keramik-Gummi-Stahlplatten-Verbundauskleidung bezieht. Die Drei-{10}}in--Verbundauskleidung wird mit Schrauben geliefert, was die Installation erleichtert.

Bemerkung:Andere Größen sind auf Anfrage erhältlich.

1. Schlagfestigkeit: Eine hervorragende Pufferleistung kann die Auswirkungen, die durch das Herabfallen von Erzen oder anderen Materialien aus großer Höhe entstehen, wirksam abmildern. Allerdings verfügen einfache verschleißfeste Keramikauskleidungen zwar über verschleißfeste Eigenschaften, da ihr Hauptrohstoff Aluminiumoxid ist, es mangelt ihnen jedoch an ausreichender Zähigkeit. Wenn der Aufprall ein bestimmtes Ausmaß erreicht, müssen verschleißfeste Verbundauskleidungen verwendet werden.
2. Praktisch für den Bau: Die Auskleidungsplatten weisen nach dem Einbau keine Lücken auf. Die Auskleidungsplatten aus Gummiverbundwerkstoff können gedreht und geschnitten werden, wodurch sie für den Einbau verschiedener unregelmäßiger Geräte geeignet sind.
3. Keine Rückstände oder Verstopfungen: Aufgrund der hohen Festigkeit und Korrosionsbeständigkeit von Keramik wird das Problem, dass Geräte mit Materialien festsitzen oder sich Rückstände ansammeln, wirksam gelöst. Herkömmliche Nylonplatten bleiben häufig an Materialien hängen, was die Arbeitseffizienz beeinträchtigt.
4. Die Keramik--Gummi-Verbundplatte weist eine hohe Verschleißfestigkeit, Schlagfestigkeit und Korrosionsbeständigkeit auf. Das Gummielastomer hat eine hervorragende Vibrationsdämpfungswirkung, wodurch die beim Materialtransport entstehenden Geräusche reduziert werden können.
5. Die Dichte von Keramik--Gummi-Verbundplatten ist geringer als die von Stahlplatten, was sie leicht macht. Darüber hinaus müssen sie aufgrund ihrer hervorragenden Verschleißfestigkeit nicht häufig ausgetauscht werden, was für das Unternehmen eine erhebliche Zeitersparnis bedeutet.

• Kohle- und Bergbauindustrie: Kernverschleiß-Schutzszenarien
• Hafen- und Stahlindustrie: Szenario für den Aufprallschutz bei schwerer Last
• Kohle- und bergbaubezogene Baustoffindustrie: Geeignet für Szenarien mit hohem-Staub und hohem-Verschleiß
• Elektrizitäts- und Chemieindustrie: Spezielle Szenarien zum Schutz der Betriebsumgebung

Der Herstellungsprozess der drei-in-verschleißfesten-Keramik-Gummi-Verbundplatte
 

Der Herstellungsprozess der drei -in-verschleißfesten-Keramikplatten aus Aluminiumoxidkeramik, Gummi und Stahlplatte erfordert die Integration von Materialeigenschaften und erzielt komplementäre Vorteile durch einen schichtweisen Verbund. Im Folgenden sind die wichtigsten Prozessschritte und Kernpunkte aufgeführt:
1. Materialauswahl und Vorbehandlung
Auswahl der Stahlplatte: Wählen Sie hoch{0}festen Stahl mit niedrigem-Kohlenstoffgehalt oder legierten Stahl (z. B. Q235, Q345), wobei die Dicke je nach Anwendungsszenario angepasst wird (normalerweise 5–20 mm).
Oberflächenbehandlung:

Mechanische Behandlung: Sandstrahlen (Sorte Sa2,5) oder Schleifen, um die Oxidschicht und Ölflecken zu entfernen und die Rauheit zu erhöhen (Ra größer oder gleich 50 μm).
Chemische Reinigung: Entfetten mit Alkali → Rostentfernung mit Säure → Waschen mit Wasser zur Neutralisierung → Trocknen, um die Sauberkeit der Oberfläche sicherzustellen.
2. Gummischichtverbundverfahren
Gummimaterial: Wählen Sie verschleißfeste und korrosionsbeständige Typen (z. B. NR-Naturkautschuk, NBR-Nitrilkautschuk) und fügen Sie Vulkanisationsmittel und Beschleuniger hinzu.
Klebevorgang:
Klebemethode: Heißspritzen, Bürsten oder Extrusionsformen, mit einer Dicke von 1–3 mm.
Schwefelungsbedingungen: Die flache Vulkanisiermaschine steht unter einem Druck von (10-15 MPa), die Temperatur beträgt 140–160 Grad und die Zeit beträgt 20–30 Minuten. Durch diesen Prozess wird die chemische Vernetzung von Gummi und Stahlblech erreicht.
3. Verbundwerkstoff aus Aluminiumoxid-Keramikschicht
Keramischer Vorformling:
Verwenden Sie hochreine Aluminiumoxid-Keramikplatten (Al₂O₃ größer oder gleich 95 %) mit einer Dicke von 3 bis 8 mm. Die Form kann individuell angepasst werden (sechseckig, quadratisch).
Die Rückseite ist vor-mit einem anorganischen Hochtemperaturklebstoff (z. B. einem Bindemittel auf Phosphatbasis-beschichtet), wodurch die Grenzflächenbindung verbessert wird.
Bewerbungsprozess einfügen:
Anordnungsmethode: Lassen Sie einen Dehnungsspalt von 0.5 - 1mm zwischen den Keramikteilen, um Risse aufgrund thermischer Spannung zu vermeiden.
Aushärtungsbedingungen: Vakuum-Heißpressen (Druck 0.5 - 1 MPa, Temperatur 200 - 250 Grad, Halten für 1 - 2 Stunden), was die Aushärtung der Klebeschicht fördert.
4. Gesamte Post-Verarbeitung
Kantenversiegelung: Füllen Sie die Keramikspalte mit hochtemperaturbeständigem elastischem Kleber, um ein Eindringen des Mediums zu verhindern.
Oberflächenverstärkung: Optional kann eine keramische Oberflächenbeschichtung mit einer verschleißfesten Schicht (z. B. Siliziumkarbid) oder eine Laserbeschichtungsbehandlung angewendet werden.
Qualitätsprüfung:
Haftungstest: Thermoschocktest (-40 Grad → 200-Grad-Zyklus), Zugtest (größer oder gleich 10 MPa).
Abriebfestigkeitstest: Getestet mit der Taber-Abriebmaschine, die Massenverlustrate beträgt höchstens 0,02 g pro 1000 Umdrehungen.
5. Schlüsselkontrollpunkt
Anpassung der Wärmeausdehnung: Die Gummischicht wird verwendet, um den Wärmeausdehnungsunterschied zwischen der Keramik (CTE ≈ 6×10⁻⁶/Grad) und der Stahlplatte (CTE ≈ 12×10⁻⁶/Grad) auszugleichen.
Grenzflächenspannung: Gradientenübergangsschichten (z. B. das Hinzufügen von Keramikpartikeln zu Gummi) werden verwendet, um die Grenzflächenbindung zu verbessern.
Geräteanpassung: Große Bauteile müssen abschnittsweise bearbeitet und anschließend geschweißt werden, um eine Gesamtverformung zu verhindern.

1. Wir sind eine Fabrik mit über 20 Jahren Erfahrung.
ZIBO CHENYI verfügt über fortschrittliche isostatische Pressgeräte, Hochtemperatur-Vulkanisationsproduktionslinien und präzise Prüfinstrumente. Über 10.000 Produktionswerkstätten mit mehr als 200 Mitarbeitern und Arbeitern. Mit einer jährlichen Produktionskapazität von 500.000 Quadratmetern werden unsere Produkte in mehr als 20 Länder und Regionen exportiert.

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Wir sind in der Lage, große Aufträge zu liefern.

3. Unsere Zertifikate
ISO9001, 3 Patente, UDEM, TÜV.

4. Produktionsmärkte
Australien, Amerika, Deutschland, Japan, Kasachstan, Italien, Belgien, Großbritannien, Dänemark und andere Marketingaktivitäten.

5. Unser Service
Für die Auswahl, Entwurfsplanung und Produktion sowie Bauberatung vor Ort stehen verschiedene hochwertige, verschleißfeste-Materialien zur Verfügung. Sehr umfassender Kundendienst.-

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Kontakt: Cathy Wang